*Ingeniería De Metodos*
 

 
*Ingeniería Del Derecho*
*Curriculum Vitae*
*Mi Monografía*
*Derecho Civil*
*Derecho Penal*
*Derecho Procesal Civil*
*Derecho Ambiental*
*Derecho Procesal Penal*
*Ingeniería De Metodos*
*Logística Industrial*
*Just In Time*
*Normas ISO En La Industria Mundial*
*El Manejo De Materiales*
*Los Costos Standars*
*Proyecto de Documentación Empresarial (PDE)*
*Quick TruCost*
*Robótica Industrial*
*Factor De Potencia*
*Mis Cuentos Favoritos*
¿EN QUE CONSISTE LA INGENIERIA DE METODOS?
*Sistema Westinghouse*
En este método se consideran cuatro factores al evaluar la actuación del operario, que son la habilidad, esfuerzo o empeño, condiciones y consistencia.
La habilidad se define como: pericia en seguir un método dado y se puede explicar mas relacionándola con la calidad artesanal, revelada por la apropiada coordinación de la mente y las manos.
Según el sistema Westinghouse de calificación o nivelación, existen 6 grados o clases de habilidad asignables a operarios y que representan una evaluación de pericia aceptable. tales grados son: deficiente, aceptable, regular, buena, excelente y extrema. el observador debe evaluar y asignar una de estas seis categorias, que va desde +15% hasta -22%.
Según el sistema el esfuerzo o empeño se define como una "demostración de la voluntad para trabajar con eficiencia". El empeño es representativo de la rapidez con la que se aplica la habilidad, y puede ser en alto grado por el operario. Pueden distinguirse seis clases representativas de rapidez aceptable: deficiente, aceptable, regular, bueno, excelente y excesivo. al excesivo se le asigna valor de +13% hasta -17%.
Las condiciones a que se ha hecho referencia en este procedimiento de calificación de la actuación, son aquellas que afectan al operario y no a la operación. las condiciones serán calificadas como normales o promedio cuando las condiciones se evalúan en comparación con la forma en la quese hallan generalmente en la estación de trabajo. Se han enumerado 6 clases generales de condiciones que van desde mas 6% hasta menos 7% estas condiciones de estado general se denominan ideales, excelentes, buenas, regulares, aceptables y deficientes.
El último de los cuatro factores es la consistencia del operario. La consistencia del operario debe evaluarse mientras se realiza el estudio. Los valores elementales de tiempo que se repiten constantemente indican consistencia perfecta; hay seis clases de consistencia: perfecta, excelente, buena, regular, aceptable, y deficiente, asignando el valor más 4% a la consistencia perfecta y de menos 4% a la deficiente.
Las características y atributos que se consideran en la técnica para calificar actuaciones de la Westinghouse, fueron:
1) Destreza
Atributos:
1.Habilidad exhibida en el empleo de equipo y herramientas y en el ensamblaje de piezas.
2.Seguridad de movimientos.
3.Coordinación y ritmo.
2) Efectividad
Atributos:
1.Aptitud manifiesta para reponer y tomar continuamente herramientas y piezas con automatismo y exactitud
2.Aptitud manifiesta para facilitar, eliminar, combinar o acortar movimientos
3.Aptitud manifiesta para usar ambas manos con igual soltura
4.Aptitud manifiesta para limitar esfuerzos al trabajo necesario.
3) Aplicación física.
1.Ritmo de trabajo
2.Atención
Calificación sintética.
Determina un factor de actuación para elementos de esfuerzo representativos de ciclo de trabajo para la comparación de los tiempos reales.
P= Ft/Q
P= factor de actuación
Ft= tiempo de movimiento fundamental
Q= tiempo elemental medio observado para los elementos utilizados Ft
*Calificación por velocidad.
Se considera la rapidez de realización (por unidad de tiempo). El observador mide la efectividad del operario en comparación con el concepto de un operario normal que lleva a cabo el mismo trabajo, y luego asigna un porcentaje para indicar la relación o razón de la actuación observada a la actuación normal.
*Calificación objetiva
Trata de eliminar las dificultades para establecer un criterio de velocidad o rapidez normal para cada trabajo.
Tn = (P2) (S) (Q)
Tn = tiempo normal establecido calculado
P2 = factor de calificación por velocidad
S = Factor de ajuste por dificultades de trabajo
Q = tiempo elemental medio observado
Selección del operario.
El éxito de este método depende de la selección de los empleados que han de estudiarse, así como de su actuación durante el estudio. Si las actuaciones de los operarios observados son mas lentos de lo normal, resultará un estándar demasiado liberal.
*Análisis de las calificaciones.
Cuatro criterios determinarán si el analista de tiempos que utiliza la calificación por velocidad, podrá o no establecer consistentemente valores no mayores de 5% arriba o abajo de lo normal que sería representativo del promedio de un grupo de analistas de tiempo bien adiestrados. tales criterios son:
1.Experiencia en la clase de trabajo a estudiar
2.Puntos de referencia de carácter sintético en al menos dos de los elementos
3.Selección de un operario del que se sabe, por experiencias anteriores, que ha desarrollado actuaciones entre 115% y 85% del normal
4.Utilizar el valor medio de tres o más estudios independientes.
Adiestramiento para la calificación de la actuación
Uno de los métodos utilizados mas ampliamente para adiestrar analistas en calificación de actuación es la observación de películas ilustrativas de diversas operaciones, efectuadas a diferentes niveles de producción.
*Márgenes o tolerancias.
Consiste en la adición de un margen o tolerancia al tener en cuenta las numerosas interrupciones, retrasos y movimentos lentos producidos por la fatiga inherente a todo trabajo. Se debe asignar un margen o tolerancia al trabajador para que el estándar resultante sea justo y fácilmente mantenible por la actuación del trabajador medio a un ritmo normal continuo; las tolerancias se aplican para cubrir tres amplias áreas, que son las demoras personales, la fatiga y los retrasos inevitables.
Las tolerancias se aplican a tres categorias del estudio que son:
1.Tolerancias aplicables al tiempo total de ciclo
2.Tolerancias aplicables solo al tiempo de empleo de la máquina
3.Tolerancias aplicables al tiempo de esfuerzo
Existen dos métodos utilizados frecuentemente para el desarrollo de datos de tolerancia estándar. El primero es el que consiste en un estudio de la producción que requiere que un observador estudie dos o quizá tres operaciones durante un largo periodo. La segunda técnica para establecer un porcentaje de tolerancia es mediante estudios de muestreo del trabajo.
El observador debe tener cuidado de no anticipar sus observaciones, y solo anotará lo que realmente sucede; un estudio dado no debe comprender trabajos de símbolos, sino que debe limitarse a operaciones semejantes en el mismo tipo general de equipo.
Retrasos personales
Las condiciones generales en que se trabaja y la clase de trabajo que se desempeña, influirá en el tiempo correspondiente a retrasos personales. De ahí que condiciones de trabajo que implican gran esfuerzo en ambientes de alta temperatura. El tiempo por retrasos personales dependerá naturalmente de la clase de persona y de la clase de trabajo.
*Fatiga
Estrechamente ligada a la tolerancia por retrasos personales, esta el margen por fatiga. En las tolerancias por fatiga no está en condiciones de calificarlas con base en teorías racionales y sólidas, y probablemente nunca se podrá lograr lo anterior. La fatiga no es homogénea; va desde el cansancio puramente físico hasta la fatiga puramente psicológica e incluye una combinación de ambas.
Los factores más importantes que afectan la fatiga son bien conocidos y se han establecido claramente. Algunos de ellos son:
1.Condiciones de trabajo
a.Luz
b.Humedad
c.Temperatura
d.Frescura del aire
e.Color de local y de sus alrededores
f.Ruido
2.Repetitividad del trabajo
a.Concentración necesaria para ejecutar la tarea
b.Monotonía de movimientos corporales semejantes
c.La posición que debe asumir el trabajador o empleado para ejecutar la operación
d.Cansancio muscular debido a la distensión de músculos.
3.Estado general de salud del trabajador, físico y mental
a.Estaturas
b.Dietas
c.Descanso
d.Estabilidad emotiva
e.Condiciones domésticas
F = [(T - t) 100] / T
F = coeficiente de fatiga
T = tiempo requerido para realizar la operación al final del trabajo continuo
t = tiempo necesario para efectuar la operación al principio del trabajo continuo
Retrasos inevitables.
Se aplica a los elementos de esfuerzo y comprende conceptos como interrupciones; todo operario tendrá numerosas interrupciones en el curso de un día de trabajo, que pueden deberse a un gran número de motivos. Los retrasos inevitables suelen ser resultado de irregularidades en los materiales, a medida que resultan inadecuadas las tolerancias usuales por retrasos inevitables.
Interferencia de máquinas.
Cuando se asigna más de una instalación de trabajo a un operario u operador, hay momentos durante el día de trabajo en que una o más de ellas debe esperar hasta que le operario termine su trabajo en otra. Cuanto mayor sea el número de equipos o máquinas que se asignen al operario tanto mas aumentará el retraso por interferencia. La magnitud de interferencia que ocurre esta relacionada con la actuación del operador. El analista procurará determinar el tiempo de interferencia normal que al ser sumado a 1) al tiempo de funcionamiento de la máquina requerida para producir una unidad y 2) al tiempo normal utilizado por el operario para el servicio de la máquina parada, será igual al tiempo de ciclo.
*Retrasos evitables.
Estas demoras pueden ser tomadas en cuenta por el operario a costa de su rendimiento o productividad, pero no se proporciona ninguna tolerancia por estas interrupciones del trabajo en la elaboración del estándar.
Tolerancias adicionales o extras.
Sin embargo, en ciertos casos puede ser necesario suministrar una tolerancia extra o adicional para establecer un estándar justo. Por tanto, debido a un lote subestándar de materia prima, pudiera ser necesario suministrar una tolerancia extra o adicional para tener en cuenta una indebidamente alta formación de desechos, originada por las deficiencias en el material.
Siempre que sea práctico, el tiempo permitido se debe establecer para el trabajo adicional de una operación dividiéndola en elementos, y luego incluyendo estos tiempos en la operación específica.
Limpieza de la estación y lubricación de la máquina.
El tiempo necesario para limpiar y lubricar la máquina de un operador se puede clasificar como un retraso inevitable, cuando es gastado por el operario, se incluyen generalmente como una tolerancia de tiempo de ciclo total. El tipo y tamaño del equipo, y el material de la fabricación tendrá considerable efecto.
*Tolerancia por tiempo de suministro de potencia a una máquina.
La tolerancia requerida para los elementos correspondientes a la alimentación o suministro de potencia diferirán con frecuencia de los requeridos por elementos de esfuerzo. Las tolerancias se establecen por variación en la potencia ocasionada por velocidades reducidas provenientes del resbalamiento de una banda de transmisión o de paros por reparaciones menores.
Aplicación de las tolerancias o márgenes
El propósito fundamental de las tolerancias es egregar un tiempo suficiente al tiempo de producción normal que permite al operario de tipo medio cumplir con el estándar cuando trabaja a ritmo normal
La tolerancia se basa en el tiempo deproducción normal, puesto que es este valor al que se aplicará el porcentaje en estudios subsecuentes.
*El tiempo estándar.
El tiempo estándar para una operación dada es el tiempo requerido para que un operario de tiempo medio, plenamente calificado y adiestrado, y trabajando a un ritmo normal, lleve a cado la operación. Se determina sumando el tiempo asignando a todos los elementos comprendidos en el estudio de tiempos.
Uso de la calcualdora electrónica de mano.
Mediante una calculadora portátil pueden evaluarse los estándares de trabajo con presición y rapidez. Una calculadora del tipo profesional permite efectuar operaciones aplicando una constante, como en el caso de un factor de calificación de la ejecución, un margen o tolerancia o cualquier factor de conversión, un analista de tiempos puede realizar cuatro estudios.
Expresión del tiempo estándar
La suma de los tiempos elementales dará el estándar en minutos por pieza o en horas. La mayor parte de las operaciones de las operaciones industriales tienen ciclos relativamente cortos.
*Estándares temporales.
Es de conocimiento general que se requiere tiempo para llegar a alcanzar destreza cabal en una operación que sea nueva o algo diferente de lo común. Se el analista de tiempos establecer un estándar para una operación que esrelativamente nueva, y en la que hay un volumen insuficiente que permita al operario alcanzar su máxima eficiencia; basa la calificación del operario en el concepto usual de rendimiento o productividad, el estándar resultante parecería indebidamente estrecho, y con toda probabilidad el operario no estaría en condiciones de ganar cualesquiera incentivos.
Quizá el método más satisfactorio para manejar situaciones como estas es por el establecimiento de estándares temporales; luego emplear la curva de aprendizaje para el tipo de trabajo que se estudia.
Estándares para preparación del trabajo.
Elementos típicos que figurarían en el estándar de preparación serían:
1.Marcar la iniciación del trabajo
2.Sacar las herramientas del almacén
3.Recoger planos y dibujos con el despachador
4.Preparar la máquina
5.Marcar la terminación del trabajo
6.Desmontar las herramientas de la máquina
7.Entregar las herramientas al almacén
El analista emplea un procedimiento idéntico al seguido al establecer estándares para producción. Debe cerciorarse de que se utilizan los mejores métodos de preparación y que se ha adoptado un procedimiento estandarizado.
Preparaciones parciales.
Frecuentemente no será necesario preparar una instalación o máquina por completo para llevar a cabo una operación dada. Puesto que la secuencia de trabajo que se programa para una máquina dada rara vez es la misma; Esto es ventajoso por varias razones: Los operarios quedarán considerablemente mas satisfechos debido a las más altas retribuciones, y tenderán a planear su trabajo para la mejor conveniencia posible. Esto resultará en mayor producción por unidad de tiempo y menores costos totales.
El tiempo estándar depende directamente del método empleado durante un estudio de tiempos. El método se refiere además a detalles como patrón de movimientos del operario, distribución en la estación de trabajo, condiciones del material y condiciones de trabajo.
Los estándares de tiempo se debende mantener para asegurar una estructura satisfactoria de las tasas de remuneración. esto exige el análisis continuo de métodos. Todos los estándares deben revisarse periódicamente a fin de comprobar si todos los métodos empleados son idénticos a los que estaban en uso en el momento de establecer los estándares.
*La medición del trabajo y las computadoras.
Las computadoras son la herramienta principal para el analisis de medición del trabajo. Existen cinco razones para ello:
1.Uso creciente de los sistemas de datos de movimientos fundamentales
2.incremento de las capacidades de memoria y precios mas bajos de las computadoras personlaes.
3.Desarrollo de software apropiados por usuarios terminales e instituciones educativas
4.Amplia difusión y uso de técnicas estadísticas y matemáticas
5.Incremento del uso de la automatización en la obtención de datos.
Computadorización del establecimiento de estándares
El analista desarrolla una distribución en la estación de trabajo y el patrón de movimientos, con bae en sus conocimientos de la economía de estos Últimos y las operaciones de taller. A partir de este método propuesto lleva a cabo una descomposición en elementos y se fija en los tiempos de datos estándares apropiados. El estándar de tiempo para la operación se obtiene ampliando los valores de tiempos elementales por su frecuencia, totalizando los tiempos para cada elemento, palicando el margen correcto y efectuando finalmente la suma de los tiempos de elementos asignados a fin dedeterminar el tiempo de operación asignado. Un sistema automatizado para procesamiento de datos relativos a métodos y estándares, puede minimizar este trabajo; tal sistema operaría como sigue:
1.La ingeniería de métodos desarrolla una distribución de estación de trabajo y patrón de movimientos.
2.El método propuesto se identifica en detalle por una división de elementos
3.Mediante el equipo de procesamiento de datos se obtiene la descripción de cada elemento, se identifica los tiempos de elmentos normales, los tiempos elementales etc.
4.Todos los reportes correspondientes son preparados por el sistema
5.El tiempo de operación y la descripción se conservan en un archivo permanente para uso y mantenimientos futuros
Ventajas de la computadorización de métodos y estándares.
Las ventajas principales de la automatización de métodos comprenden mayor alcance, estándares mas exactos y mejor mantenimiento. Como los estándares se pueden obtener mucho mas rápidamente por medio del procedamiento de datos, desde el punto de vista de costo y tiempo, hace factible aumentar el alcance de la planta de trabajo medido. Cuanto menor sea la cantidad de trabajo no medido, tanto mayor será la oportunidad de lograr un control efectivo y una operación eficiente.
Aproximación a la computadorización por medio del procesamiento de datos.
A fin de usar el equipo de procesamiento de datos es necesario elaborar archivos de todos los datos estándares existentes, que deben ser identificados por una codificación aceptable. Los registros comprendidos en el desarrollo del estándar de oepración se almacena en un archivo temporal hasta que la revisión final de la salida haya sido terminada por el analista; la salidad puede tener muchas formas. Se incluye típicamente en la salida el estándar de operación, que enumera los elementos aplicables y sus tiempos estándares; en un sistema de procesamiento de datos automatizado, es relativamente fácil introducir un cambio que afecte a una o varias operaciones.
Sistema de medición de trabajo
La aplicación del estudio de movimientos, estudio de tiempos e información de proceso, se obtiene un estudio de métodos que resulta en el desarrollo de una estación de trabajo que utiliza los principios básicos de la economía de movimientos y el análisis de la operación. Los analistas obtienen información de los archivos de entrada principales, esto es, le archivo de elementos y archivos de operaciones.
En la implantación de un sistema de medición de trabajo son necesarios dos archivos principales de entrada: El archivo de elementos y archivo de operaciones. Después de la aprobación del estándar de operación, los registros de operación temporales se transfieren al archivo de operaciones.
El registro de operaciones se componen normalmente de dos secciones:
1.Información de encabezado
2.Información de elemento
Los cambios en la descripción del elemento o el tiempo pueden tener un efecto apreciable sobre estándares e instrucciones de operaciones existentes; un sistema automatizado de medición de trabajo es capaz de suministrar varios reportes de utilidad; es posible organizar una distribución en sitio de trabajo en que se puedan utilizar la supervisión de línea que a asegurar que el método prescrito está siendo empleado.
Recopilación de datos electrónicos
Siempre que se recolecten datos electrónicos, el equipo de cómputo utilizado debe ser portátil, tener suficiente capacidad de almacenamiento y ser capaz de interactuar con uma computadora para la transferencia de datos, almacenamiento y análisis.
Después de que el analista ha recabado los datos, el instrumento Datamyte transfiere sus datos almacenados, por medio de un cable de interconexión, a una computadora. Esta puede ser programada para convertir los datos observados a estándares elementales permitidos, tiempo de operación estándares y reportes especiales.
Después de ingresar lso códigos de elementos y sus frecuencias junto con comentarios descriptivos, los analistas pueden editar los datos registrados en la pantalla u obtener una copia fija o impresa. Para editar las entrada codificadas exhbidas en la pantalla, los analistas pueden borrar, agregar o modificar líneas moviendo el cursor.
ADAM acepta estos seis tipos de entrada.
1.Comentarios descriptivos designados
2.Códigos de elemento
3.Frecuencias
4.Fórmulas
5.Elementos de datos estándares
6.Control de agrupamiento.
Teniendo dos formatos de salida: Uno de estos localiza los comentarios descriptivos además del primer elemento de código del grupo. El otro formato asigna descripciones proporcionadas por el usuario inmediatamente arriba de los elementos de código.
Donde se practica la tecnología de grupos, el uso de la computadora puede ser escencial para ahorrar tiempo en el desarrollo de estándares de trabajo. Un programa de computadora puede describir todas las operaciones para fabricar una parte característica de un grupo de productos.
La recopilación electrónica de datos y los sistemas computarizados para desarrollo de estándares han mejorado significativamente los resultados de medición del trabajo por los analsitas. esta tendencia continuará y tendrá como resultado la obtención de métodos de trabajo mas refinados y de estándares mas equitativos.
--------------------------------------------